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Automóvil y auxiliar

Es un sector en el cual la capacidad para afrontar con eficacia la competencia y la adaptación a los cambios son decisivos, tanto en la industria de Montaje final de Automóviles como en sus proveedores a distintos niveles. La innovación constante en los productos fabricados y la fuerte presión en la reducción de precios y costes hacen que los fabricantes y proveedores deban abordar una integración colaborativa en sus procesos logísticos con el fin de lograr una Cadena de Suministros (Supply Chain) visible, trazable y controlable. Además de los retos tradicionales para mejorar los costes directos (materiales, laborales y logísticos), nos encontramos los siguientes retos principales:

El disponer de la “información adecuada”, en el “momento adecuado” y en el “lugar adecuado” requiere que la información esté actualizada para reflejar una imagen real de los procesos.

Que esa Información fluya a través de mecanismos fiables desde el mismo momento en que se obtiene desde los distintos Sistemas que supervisan los Procesos (Automatismos, Redes de Comunicaciones, “la Nube”, Bases de Datos, Etiquetas Inteligentes, etc..).

Y se requiere además, que para esa información sea útil, se presente en el contexto de utilización adecuado tanto por el formato de interpretación (Informes, Cuadros de Mando, Sinópticos. Etc…) como por el uso de medios físicos de acceso a la misma: Ordenadores Fijos y Portátiles, PDA´s, Smartphones conectados a “la nube”, etc…

PUNTOS CRÍTICOS
CLAVES PARA SU RESOLUCIÓN

Los sistemas que intervienen en los procesos suelen ser muy heterogéneos y dedicados a resolver funciones concretas: Células de Fabricación más o menos automatizadas, Sistemas de Almacenaje, Sistemas ERP, GMAO, de Gestión Logística, etc… y que en muy raras ocasiones disponen de una estandarización a la hora de abordar la extracción de información para su uso en otros estamentos.

El uso de Drives de Comunicaciones basados en estándares (OPC) para capturar la información directamente de los Automatismos, gestionados desde Plataformas de Software que además permiten la interacción basada en estándares con Sistemas de Bases de Datos (ODBC, XML, etc..), permiten la Creación de Entornos de Información de Procesos seguros y fiables. Además “aíslan” a los usuarios la las particularidades de las tecnologías de Control y Sistemas disponibles en los distintos procesos.

 

Para un uso eficaz de la Información capturada ésta ha de ser presentada en un contexto “entendible” por los usuarios de la misma. Las personas usan la información de distinta manera en función de las decisiones que deben tomar y las interfaces que utilizan con los procesos han de ser capaces de manejar información en un contexto operativo adecuado al usuario:

  • La información capturada “en bruto” debe ser traducida a unidades empleadas en el contexto cotidiano del usuario (Piezas producidas, tiempos de paradas, causas de rechazos, etc).

  • También debe ser estructurada para su integración con otros Sistemas de Bases de Datos utilizando los estándares adecuados para ello: B2MML, MIMOSA, EDI, etc….

  • Además, ha de ser cruzada fiablemente con otras fuentes de información con el fin de crear los indicadores (KPI´s) y Cuadros de Mando que permitan las rápida toma de decisiones de manera eficaz.
Las Plataformas de Software orientas a Aplicaciones (SOA) que permiten modelizar la información, junto con herramientas avanzadas de Análisis de Datos y presntación (Bussiness Intelligence) permiten generar el Contexto de información adecuado para la toma de decisiones.

 

Para un uso eficaz de la Información capturada, esta ha de ser presentada en un contexto “entendible” por los usuarios de la misma, tanto por el lenguaje empleado como por el medio de presentación utilizado.

La presencia global de Internet, la popularización de distintos tipos de dispositivos móviles (Notebooks, Smartphones, PDA´s, etc…) hacen que se pueda acceder a información en cualquier lugar y con tecnologías de uso cotidiano.

Las tecnologías disponibles en las Plataformas de Software junto con los aplicativos adecuados para presentar la información en dispositivos de uso cotidiano permiten acceder a Cuadros de Mando, Informes y Sinópticos de estado de Procesos con inmediatez y fiabilidad.

 

Visibilidad en las prácticas de Producción

Poder adecuar la producción a las necesidades de la cadena logística a través de la cual se suministra a los clientes requiere el conocimiento del estado de los activos de producción y de las capacidades de poder adecuarse a las variaciones de demanda. Es necesario conocer en todo momento el estado de activos e instalaciones, la capacidad de producción disponible, la producción en curso… y disponer de recursos para poder adaptarse a los cambios de la demanda rápida y eficazmente.

Las modernas tecnologías de Automatización y Software permiten conocer y medir el estado de las instalaciones productivas en tiempo real así como actuar sobre las mismas de forma acorde a unas “buenas prácticas” que nos garanticen unos resultados óptimos en la adecuación de las instalaciones a la demanda.

PUNTOS CRÍTICOS
CLAVES PARA SU RESOLUCIÓN

Los sistemas que intervienen en los procesos suelen ser muy heterogéneos y dedicados a resolver funciones concretas: Células de Fabricación más o menos automatizadas, Sistemas de Almacenaje, Sistemas ERP, GMAO, de Gestión Logística, etc… y que en muy raras ocasiones disponen de una estandarización a la hora de abordar la extracción de información para su uso en otros estamentos.

El uso de Drives de Comunicaciones basados en estándares (OPC) para capturar la información directamente de los Automatismos, gestionados desde Plataformas de Software que además permiten la interacción basada en estándares con Sistemas de Bases de Datos (ODBC, XML, etc..), permiten la creación de entornos de información de procesos seguros y fiables. Además “aíslan” a los usuarios la las particularidades de las tecnologías de Control y Sistemas disponibles en los distintos procesos. .

 

La medida y registro de la eficiencia de producción usando unos indicadores fiables permiten modificar la capacidad de producción para adecuarla a la demanda y también identificar aquellos puntos de mejora que permitan mejorar la eficiencia.

El indicador OEE (Ovellall Equipment Effectivness) es un indicador que aúna los tres parámetros fundamentales de la producción: disponibilidad, velocidad y calidad.

La medida del OEE con datos reales captados del proceso productivo en tiempo real (paradas, rechazos, etc…) y su contextualización con los datos estructurales de la planta (calendarios, mantenimientos, etc…) permite disponer de un indicador fiable de las capacidades de producción.

 

El alineamiento de los procesos de producción con la demanda requiere que las planificaciones de producción se ajusten a los cambios de dicha demanda y las capacidades de producción disponibles.

Las herramientas de software que permiten ordenar los planes de fabricación para ajustarse a la demanda han de conocer la capacidad de producción de los procesos y el estado en tiempo real de los mismos.

Las modernas Plataformas de Software permiten la interacción de la información de tiempo real de los Procesos con los Sistemas de Planificación y seguimiento de las Operaciones que ejecutan los planes de producción, en tiempo real, permitiendo la adecuación de dichos planes a los cambios en la demanda.

 

Saber “qué ha ocurrido”, “cuando ha ocurrido” y “a quien más le ha ocurrido” es una necesidad cara a identificar las causas de posibles fallos de producto así como de prevenir la propagación de los mismos debido a materias primas defectuosas.

Las modernas Plataformas de Software Industrial permiten registrar en tiempo real los eventos de los procesos productivos y vincularlos con la información de producción con el fin de generar el repositorio de datos que permita disponer de las genealogías directa e inversa (Trazabilidad) de los productos producidos. Todo ello en un contexto de utilización que permita averiguar fácilmente la cauda ultima de un fallo de producto o bien la propagación de un defectivo habido en las materias primas.

 

El conocimiento en tiempo real de los materiales existentes, productos semielaborados y productos terminados a lo largo de los procesos de producción permite reducir inventarios de materias primas y ajustar las planificaciones de materiales a las necesidades reales de producción.

La vinculación de la información de producción obtenida en tiempo real con herramientas de software que permiten calcular los consumos de materiales a lo largo del proceso permite disponer de la información de los materiales existentes en los procesos a lo largo de todos sus estadios de producción.

 

La continua mejora de la eficiencia de la producción requiere identificar de inmediato e incluso predecir los posibles defectos de producción.

La medida en tiempo real de los parámetros de calidad, su registro y su vinculación las herramientas de Gestión de Calidad es posible usando las plataformas de Software Industrial.

 

La rápida respuesta a los cambios de las demanda (Time to Market) permite ganar ventaja competitiva. Disponer de herramientas que permitan planificar y ejecutar el cambio rápido de los activos de producción.

Las modernas Plataformas de Software Industrial conjuntamente con una adecuada automatización de los activos de producción permiten minimizar los cambios en los procesos.

 

La identificación e implantación de aquellas formas de proceder (Good Manufacturing Practices, GMP) que garantizan la óptima ejecución de las operaciones ligadas a la producción permite disponer de un proceso productivo que funcione “siempre igual” y responda de forma predecible a los cambios de la demanda.

Las Herramientas de Software “Bussiness Processess Managers, BPM” permiten modelizar los flujos de las operaciones y automatizar la ejecución de operaciones ligadas a buenas prácticas.

Las modernas Plataformas de Software Industrial permiten ligar la ejecución de las operaciones con la información de tiempo real de los procesos y Sistemas con el fin de sistematizar la ejecución y supervisión de las GMP.

 

El desarrollo de las tecnologías de información y control electrónico ha supuesto la aparición de multitud de equipos de distintos fabricantes cuya disponibilidad juega ya un papel imprescindible en el mantenimiento de las capacidades de producción: PLC´s, CNC´s, Robots, Reguladores de proceso, Pantallas de Operación, Ordenadores de Planta, etc… los cuales están integrados en las redes de planta para su supervisión, mantenimiento y operación conllevando:

  • Necesidad de mantener al día las configuraciones de los equipos programables de forma segura y trazable.
  • Garantizar la seguridad ante intrusismo (redes) y otros riegos informáticos (p. ej. Virus como el Stuxnet).
  • Facilitar la “asimilación tecnológica” ante la gran oferta de equipos y su continua evolución tecnológica.
  • Garantizar que los equipos sofisticados tecnológicamente sean atendidos por personal capacitado.
  • Gestionar y predecir los costes de mantenimiento de los activos.
  • Responder de una forma eficaz a las incidencias que puedan generar los equipos.

PUNTOS CRÍTICOS
CLAVES PARA SU RESOLUCIÓN

Escenarios como “hemos cambiado el PLC y no tenemos copia de seguridad de la última versión del programa” son más habituales de lo deseado.

Las herramientas de Salvaguarda de Configuraciones de equipos de planta permiten la gestión centralizada de las configuraciones y programas de los equipos (PLC´s, CNC´s, Robots, etc…) manteniendo siempre las últimas versiones de dichas configuraciones así como el histórico de cambios realizados en los mismos.

De esta manera se garantiza una máxima disponibilidad de los equipos frente a este tipo de incidencias.

 

El uso de redes planta, en gran medida basadas en tecnologías de comunicaciones comerciales e incluso con conexión a Internet, y la mayor presencia de equipos informáticos en planta; hacen que algunos de los riesgos asociados a estas tecnologías se trasladen a su vez, a los equipos de planta: Errores en la reconfiguración de equipos (cambiamos el programa al Robot de al lado), Intrusismo, Virus, etc…

Las herramientas de Salvaguarda de Configuraciones de equipos de planta permiten la gestión centralizada de las configuraciones y programas de los equipos (PLC´s, CNC´s, Robots, etc…) manteniendo siempre las últimas versiones de dichas configuraciones así como el histórico de cambios realizados en los mismos.

Asimismo, se están desarrollando cada vez más tecnologías de Cyberguridad que permiten trasladar a planta las metodologías de seguridad informática ya presentes en otros ámbitos: Cortafuegos, Buenas prácticas, etc…

 

La continua sofisticación tecnológica de los equipos de planta hace muy difícil mantener “al día” al personal dedicado a darles servicio. El conocimiento del funcionamiento interno y de aplicación de los equipos está cada día más en el lado del fabricante de los mismos. Los Servicios de Formación de los fabricantes de los equipos son adecuados para que los usuarios adquieran el conocimiento necesario para su uso y el mantenimiento evolutivo de las aplicaciones.

Por otro lado, los “Contratos de Soporte” de los fabricantes que engloban el mantenimiento tecnológico (ante los cambios de versiones de firmware/software), permiten tener al día la tecnología de una forma continuada.

Asimismo, los “Programas de Partners” de los fabricantes de tecnología posibilitan el disponer de integradores conocedores de las tecnologías y los distintos ámbitos de aplicación: Gestión de Energía. Integración ERP, etc…

 

La gran diversidad de equipos y sistemas que intervienen en los sistemas automatizados actuales (Sensores, PLC´s, Servos, Variadores, Robots, etc…) y las gran diversidad de fabricantes han llevado a la necesidad de generar y usar distintos estándares a la hora de garantizar su aplicabilidad de los componentes y equipos en entornos complejos (Profinet, Powerlink, OMAC, ISA-95, B2MML, etc…).

El uso de estándares tecnológicos es una buena práctica que permite la rápida asimilación de equipos y sistemas de distintos fabricantes en los entornos de producción.

Asimismo, las Certificaciones que garantizan el cumplimiento de estándares por parte de los dispositivos o el know-how de los aplicadores de las tecnologías, aseguran una correcta utilización de las mismas.

 

El factor humano es determinante a la hora de afrontar las averías e incidentes similares que pueden surgir en los procesos. La experiencia, el rigor procedimental y la comunicación entre las distintas partes implicadas son fundamentales a la hora de garantizar la máxima eficacia para resolverlas.

La identificación e implantación de aquellas formas de proceder (Good Manufacturing Practices, GMP) que garantizan la óptima ejecución de las operaciones ligadas a la resolución de incidencias permite garantizar una respuesta repetitiva y predecible.

Las Herramientas de Software “Bussiness Processess Managers, BPM” permiten modelizar los flujos de las operaciones y automatizar la ejecución de operaciones ligadas a buenas prácticas.

Las modernas Plataformas de Software Industrial permiten vincular la ejecución de las operaciones con la información de tiempo real de los procesos y sistemas con el fin de sistematizar la ejecución y supervisión de las GMP.

 

La rápida identificación de las averías, incluso su prevención o predicción, es fundamental cara garantizar una alta disponibildad de los activos de producción.

Las modernas Plataformas de Software permiten crear un entorno de información en el cual se pueden conectar automáticamente la información de estado de los activos (avería, marcha, paro), sus horas de uso, e incluso las medidas de sensores de diagnóstico (ultrasonidos, turbidez, etc…). Éstas, conectadas a las herramientas de Gestión de Mantenimiento (GMAO) permiten el reporte automático de averías y suministrar datos los planes de preventivo y predictivo.

 

Gestión de los Costes Energéticos

Los costes cada día mayores de la energía hacen que la optimización de su uso sea imprescindible en la gestión de los procesos productivos actuales.

La complejidad en el uso de los distintos vectores energéticos presentes en los procesos (Electricidad, Gas, Vapor, Aire, Frío, etc…) así como la desregulación de los mercados energéticos que ha dado lugar al uso de distintos proveedores energéticos (distintos tramos tarifarios, penalizaciones, etc..) hacen complicada la toma de decisiones cara a adecuar las pautas de consumo a las necesidades de la producción y viceversa.

Asimismo, la concienciación social en torno a un uso eficiente de los recursos energéticos ha dado lugar a la aparición de regulaciones medioambientales (Kioto, Huella de Carbono, etc…) que implican a las empresas en su relación con la sociedad.

El medir “qué energía, cómo la consumo y cuanto me va a costar”, su impacto en los costes directos de la producción y en las responsabilidades medioambientales; es uno de los retos estratégicos a los que se enfrentan las empresas.

PUNTOS CRÍTICOS
CLAVES PARA SU RESOLUCIÓN

La instalación sectorizada de Contadores de los distintos vectores energéticos disponibles en los procesos de producción y las instalaciones que los albergan. Su incorporación en una Plataforma de Software Industrial permite disponer de la medida en tiempo real e histórica para su Supervisión.

Aprovechando los recursos de la Plataforma de Software se pueden supervisar los consumos en tiempo real, establecer alarmas frente a desviaciones, ver históricos de consumos, generar informes, etc… y vincular esta información con otros Sistemas de Información (ERP, GMAO, etc…)

 

El uso de herramientas de gestión de Energía permite, junto con la captura de datos de los procesos y su monitorización en tiempo real, crear un contexto de información donde se vinculan los consumos medidos, la estructura de costes energéticos y los datos de producción.

Permitiendo de esta forma, generar una información precisa que vincule los costes de energía a la producción realizada en los contextos adecuados de uso de esta información: Finanzas, Operaciones, Producción, Mantenimiento, etc… Convirtiendo, así, los costes energéticos en un “coste variable medible” vinculado a las operaciones de producción: Costes Energéticos por lote, pieza, turno, máquina, etc…

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El conocimiento detallado de la estructura de Costes energéticos y su impacto en los costes de producción, permite el desarrollo de “buenas prácticas energéticas” (vinculadas a las Good Manufaturing Practices, GMP), que nos garanticen un uso óptimo de la Energía en función de las necesidades de producción.

Las Herramientas de Software “Bussiness Processess Managers, BPM” permiten modelizar los flujos de las operaciones y automatizar la ejecución de operaciones relacionadas a buenas prácticas.

Las modernas Plataformas de Software Industrial permiten vincular la ejecución de las operaciones con la información de tiempo real de los procesos y Sistemas con el fin de sistematizar la ejecución y supervisión de las GMP.

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Visibilidad para la Integración de Sistemas

El uso de conexiones “Businesses to Businesses, B2B” con el fin de implantar sistemas de información bajo estándares como “Electronic Data Interchange, EDI” busca crear escenarios de colaboración multisistema que permitan trabajar colaborativamente entre los distintos departamentos y empresas que componen la "supply chain".

Este tipo de integraciones ya son ampliamente utilizadas cara a optimizar los flujos de información comerciales y logísticos.

La búsqueda de una rápida respuesta a los cambios de demanda, requiere poder contar con información precisa y en tiempo-real de las capacidades disponibles en los distintos Sistemas implicados: Producción, Almacenamiento, Transporte, etc...

PUNTOS CRÍTICOS
CLAVES PARA SU RESOLUCIÓN

La conexión en tiempo real del estado y capacidades disponibles en los activos productivos con los sistemas de Gestión (ERP); permite disponer de la información necesaria para poder reaccionar ante cambios en la demanda.

Los actuales Sistemas ERP disponen de interfaces de intercambio de información (p.ej. B2MML con SAP) que pueden ser utilizados por las modernas Plataformas de Software Industrial con el fin de conectar la información de los procesos instantáneamente con los sistemas ERP.

Asimismo, las herramientas de análisis de información y generación de Cuadros de Mando tipo “Businnesses Intelligence, BI”, permiten cruzar la información de distintas fuentes de datos, incluidas las de tiempo real, con el fin de crear entornos de toma de decisión eficaces.

 

La toma de decisiones y su implantación de una forma eficaz y repetible en entornos complejos como una “Supply Chain” requiere de la participación de diversas personas en distintos niveles de decisión.

La implantación de aquellas formas de proceder (Good Manufacturing Practices, GMP) que garantizan la óptima ejecución de las operaciones ligadas a la toma de dichas decisiones permite garantizar una respuesta repetitiva y predecible.

Las Herramientas de Software “Bussiness Processess Managers, BPM” permiten modelizar los flujos de las operaciones y automatizar la ejecución de operaciones ligadas a buenas prácticas.

Las modernas Plataformas de Software Industrial permiten ligar la ejecución de las operaciones con la información de tiempo real de los procesos y Sistemas con el fin de sistematizar la ejecución y supervisión de las GMP.

 

El uso intensivo de redes de comunicaciones, “nubes” y similares con el fin de interconectar los Sistemas de Información implicados en la “Supply Chain” hace que se aparezcan riesgos asociados a la integridad y privacidad de los datos: Virus, Gusanos, robos de Información sensible, pérdidas de información por malas prácticas, etc…

El uso de tecnologías de Cyberguridad permiten trasladar a las organizaciones metodologías y dispositivos de seguridad informática que pueden garantizar la integridad y privacidad de la información.