Food & Beverage

Es necesario proveer de la información necesaria a las personas que inciden en el proceso productivo en el momento en el cual pueden emprender acciones/tomar decisiones que mejoren el proceso en ese momento.

A su vez, la capacidad de análisis de QUÉ, CUANDO y POR QUÉ ha sucedido es clave para emprender iniciativas de mejora con alta probabilidad de éxito.

Los entornos de fabricación alimentaria han experimentado un fuerte incremento en las exigencias regulatorias que deben cumplir y es posible que las exigencias asociadas al cumplimiento de estos estándares hayan repercutido en los costes de producción.

Así, contar con sistemas que puedan adaptarse a los cambios de normativas capaces de historizar transacciones (pesadas, lotes, controles de calidad…), gestionar versiones de programas y procesos y que nos ayuden a minimizar el esfuerzo invertido en auditorías y certificaciones es clave para es clave para amortizar la inversión acometida y minimizar los costes asociados a estos entornos.

Cualquiera de las iniciativas de mejora emprendida por las empresas (Lean Manufacturing, Six Sigma…) debería contar con sistemas flexibles capaces de, en primer lugar, proveer información real y precisa y en segundo lugar, hacer que esa información sea fácilmente accesible.

A su vez, un proceso de mejora continua implica un “cambio continuo” por lo que contar con sistemas de back-up (de datos, parámetros, programas…) que posibiliten “volver atrás” en algún momento es clave a la hora de acometer estas iniciativas.

El proceso productivo, como parte de la cadena de suministro y todos los procesos que la componen, debe estar encaminado a proveer la máxima satisfacción al cliente.

Los actuales canales de distribución han reforzado la importancia de este cumplimiento del compromiso de entrega del producto. Para ello, deberíamos poder planificar a la producción con la máxima precisión posible (cosa complicada en el mundo real), dotarnos del proceso productivo más flexible posible, invertir en formación de los operarios y suministrarles la información de la manera más ágil posible.

Uno de los principales activos de las empresas alimentarias es su imagen de marca. Se invierten grandes sumas de dinero en su creación pero la marca se sustenta sobre el producto y éste no puede variar de un día a otro y en el entorno competitivo actual, la Calidad del mismo se da por supuesta.

En cualquiera de las partes del proceso productivo (Recepción de Material, Proceso y Envasado) existen controles de calidad ya sean en línea o en laboratorio. Para estos controles, las fábricas se han dotado de una gran diversidad de equipos (básculas, inspectores, niveles, visión artificial…) que muchas veces actúan como sistemas aislados del resto de la fábrica.

Para disponer de la información que nos permita tomar decisiones debemos ser capaces de extraer la información de estos equipos (disponer de los sistemas que nos lo permitan) y hacerla visible al responsable de ese proceso.

Si hablamos de que el sector alimentario sufre presión en los precios, la factura energética es uno de los puntos en los que las empresas pueden incidir para reducir costes de producción.

El objetivo debería ser el saber la Energía (no sólo electricidad sino también, el agua, el aire comprimido, los gases…) consumida en producir una unidad de producto y poder tratar así estos elementos como una parte más del Bill Of Materials de nuestros productos. Es decir, conseguir KPI’s que nos permitan saber qué diferencia hay (energética) entre envasar en formato de 20lts o de 30lts, entre producir por una línea u otra un determinado producto, en la diferencia de coste energético de diferentes agrupaciones (SKU’s).

Pero llegar a este punto no es sencillo ya que la inversión asociada puede ser considerable, así que se trata de dotarse de las herramientas que permitan afrontar estos proyectos de una forma escalable y gradual.

Aparte de dotarse de las tecnologías y equipos que permitan a las fábricas incrementar su productividad, las personas siguen siendo la clave en la eficiencia de las operaciones.

Así, es importante invertir en la formación de la plantilla que les permita tener un conocimiento exhaustivo de los procesos y operaciones.

De igual forma, la estandarización (o normalización) de los procedimientos y la automatización de los procesos nos servirá para guiar y ayudar a los operarios a tomar las decisiones correctas en cada momento.

Un sistema de este tipo nos permitiría:

• Retener el know-how en la empresa.


• Acortar periodos de formación.


• Analizar la eficiencia de los procedimientos implementados.


• Presión sobre los precios.


• Exigencia de mayor calidad de sus productos.


• Menor time to market.


• Mayor personalización del producto.