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Motion Control

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El hecho de que, en este aspecto, la tecnología haya ido evolucionando tan rápido se ha traducido en una reducción de tamaños, simplicidad en la instalación y programación, y en una reducción del precio, provocando que cada vez más, los sistemas Motion estén adquiriendo una mayor importancia durante el proceso de diseño de las máquinas.

Otro detalle a tener en cuenta, es que cada vez más compañías usuarias finales de la tecnología, ven en los sistemas neumáticos, una fuente de problemas en cuanto a ruido, mantenimiento y suciedad.

En el momento de plantearse la parte móvil, es de suma importancia tener en cuenta si:

    1. ¿La programación de la parte de Motion queda completamente integrada dentro de la misma plataforma y del mismo proyecto?
  • Facilidad en la programación y puesta  en  marcha de la máquina. Así como realizar el mantenimiento de nuevas versiones.
  • En el caso de rotura de algún hardware, el usuario final sólo debe reemplazar el producto dañado por otro igual. Al reiniciar la máquina, el sistema se encarga de reenviar cada parte del programa a cada uno de los equipos que forman parte de la instalación. Sin necesidad de que el usuario, realice ninguna carga de software al producto reemplazado.
  • Se puede realizar el mantenimiento remoto de la máquina y posteriores simulaciones. Incluso de la parte de Motion.
   2.  ¿La comunicación se realiza mediante bus de campo Ethernet a tiempo real?
  • Simplicidad en el cableado. Generando mayor flexibilidad y robustez.
  • Se puede asegurar el tiempo de comunicación entre cada uno de los sistemas.
   3.  ¿Es posible tener todo el parque de maquinaria bajo una misma plataforma?
  • El proveedor no sólo debe disponer de una amplia gama de productos, sino que debe tener bien resuelta su integración. En este sentido el software debe permitir que las aplicaciones desarrolladas sean independientes de la familia de hardware escogida. Pudiendo tener una misma funcionalidad en una máquina más sencilla, o en una más compleja, con un sistema más potente.
  • Poder añadir a su línea de fabricación equipos CNC, o Robots, sin necesidad de tener que utilizar otra plataforma de programación.
   4.  ¿Por qué utilizar sistemas estándar?
  • Es sin duda una ventaja para el fabricante y el usuario final, ya que conlleva que todo el desarrollo y el "know-how" adquirido sea independiente del proveedor de la tecnología.
  • Con mayor frecuencia, los usuarios finales, solicitan que así sea, ya que les facilita el poder acceder a la información de la máquina, para así poderla conectar con el resto de equipos de fábrica, o con sus sistemas de gestión internos.
  • Se asegura que hay una organización que desarrolla, comprueba y valida las nuevas librerías y funciones (Librerías GENERIC MOTION CONTROL, PLC OPEN, OMAC, etc.).
1.- Una única plataforma de softwareque actúe como herramienta de ingeniería, donde desde un mismo proyecto (un único listado de variables) se pueda realizar toda la programación de:

       - Control de las Entradas y Salidas.
       - Visualización HMI.
       - Motion: Variadores de frecuencia, servos, motores paso a paso.
       - Safety.
       - Comunicación con diferentes protocolos y librerías.

         A la vez que cumpla con el estándar IEC61131-3

2.- Sistema abierto para comunicar con otros fabricantes y protocolos (Modbus, Profibus, ProfiNet, DeviceNet, Ethernet/IP, Ethernet Powerlink etc).

3.- Posilibilidad de programación en C. Muy potente para funcionalidades complejas y muy útil para realizar protocolos a medida.
 
4.- Sistema Multitasking. Para que se le pueda asignar un tiempo de ejecución diferente a cada tarea. En función del tiempo de ciclo que necesite, o de su prioridad.

5.- Incorporación funcionalidades TIC. Que incorpore:

       - Servidor Web y servidor FTP.
       - Servidor VNC, para escritorio remoto. Pudiendo tener diferentes visualizaciones en un único proyecto.
       - Servidor y Cliente OPC totalmente integrados.
       - Poder empaquetar los DataLoggers en ficheros estándar CSV.
       - Potentes herramientas de diagnóstico y mantenimiento remoto.
       - Posibilite que el departamento de mantenimiento del cliente final pueda ser el máximo de autónomo posible.

6.- Se pueda escoger su interactuación directa, o no, con los Sistemas Operativos tradicionales.

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